DTF 転写インクと関連材料

DTF の油状残留をどう調べる？

光沢、油滴、べたつきが出たら、まず位置と発生時期を記録します。インク、粉、フィルム、膜厚、加熱滞留、排湿、保管を総合判断し、外観だけでインクのせいにしないでください。

濡れたインクから冷却・保管まで · 工程図解 · 拡大表示 ↗

1. 濡れたインクをフィルムに印刷

   カラーインク、白インクを順に PET フィルムへ印刷します。この時点ではインク層に水分があり、表面は濡れています。

2. 濡れた状態で粉を付け、余分な粉を除去

   TPU パウダーを濡れたインクに付着させます。均一に覆ってから余分な粉を除きます。先に乾燥させて粉が付着しなくなる状態にはしません。

3. 管理された加熱

   インク層の脱水と粉粒の軟化が始まります。ゾーン別加熱、滞留時間、排気が組み合わさって作用します。

4. TPU パウダーの溶融・平滑化

   粉粒が接着層を形成します。粉が平らに溶けたことは溶融の発生を示すだけで、乾燥完了を意味しません。

5. 排湿を継続

   加熱工程で水分と工程蒸気を引き続き排出します。湿気の滞留を避け、むやみな昇温だけに頼らないでください。

6. 平らに冷却してから保管

   材料の要件に従って冷却します。油滴、べたつき、異常がないことを確認して防湿保管し、熱いシートを密に重ねないでください。

粉の平滑化は、インク層の乾燥完了ではない

粉が連続接着層を形成してもインク層が湿っている場合、水分や移行可能な成分の排出・分布に影響し、冷却・保管後に油状残留が出る可能性があります。連続層は完全密封を意味せず、外観で残留物の化学成分も断定できません。

左：管理工程 / 右：乾燥・排湿不足 · 工程図解 · 拡大表示 ↗

柄と材料を固定し、1 項目ずつ変更

• 厚いインク部から発生：白インクと総インク量を確認。設備で認められた方法でフィルム・インク層の実加熱、滞留、排気を確認し、パネル設定だけで判断しません。
• フィルム・粉の変更後に異常：ロット、防湿、粉の凝集、付着均一性を確認し、確認済み材料で同条件の対照試験をします。
• 一定位置の滴下斑：カバーの液滴、ダクト、フィルター、集液部を確認。結露滴下を解消してから印刷物内部の残留を判断します。
• 冷却・保管後に発生：平らに冷却し、熱いシートを密に重ねず、湿度と密封保管を確認。転写、密着、洗濯性能を再検証します。

カバー滴下と印刷物内部の残留を分けて調査 · 工程図解 · 拡大表示 ↗

むやみに昇温しないでください。固定工程でも特定のインク・粉・フィルムのロットで繰り返す場合は、サンプルを保管し、供給者と共同確認してください。